[Agencias]
Las nuevas tecnologías también son una oportunidad para rescatar materialmente el pasado: los proveedores originales de piezas de recambios para vehículos clásicos han abandonado la producción de componentes, pero en Volkswagen esta situación podrá ser superada gracias a la impresión 3D.
“Especialmente para pequeñas cantidades, la impresión en 3D abre un gran abanico de nuevas posibilidades para nosotros”, explica Tobias Pape, Purchasing Manager Classic en Volkswagen Classic Parts, la división del Grupo Volkswagen especializada en la recuperación y puesta en el mercado de piezas de recambio para vehículos clásicos de las marcas Volkswagen y Volkswagen Flotillas y Uso Comercial.
Volkswagen busca mantener en circulación la historia de sus marcas, que atesoran vehículos emblemáticos como el Beetle o las clásicas furgonetas Volkswagen. Actualmente cuenta con un catálogo formado por más de 60.000 referencias de piezas de recambio, y un amplio equipo dedicado a recuperar, refabricar y, ahora, imprimir en 3D piezas de recambio largamente desaparecidas del mercado.
Como señala Tobias Pape, es una situación ganadora, pues “la impresión en 3D en el grupo Volkswagen se ha utilizado hasta ahora solamente en las áreas de construcción de prototipos y equipamiento. Ahora queremos aplicar este know-how interno para la producción de piezas de recambio”. El objetivo común es producir la primera pieza de recambio vendible usando tecnología de impresión en 3D. En última instancia, permitiría regularizar la producción de pequeñas tiradas de piezas de recambio.
La pieza de recambio a producir en el proyecto piloto debe cumplir tres requerimientos: no ser visible una vez instalada, mínima relación con la seguridad y tan pequeña como sea posible. Estos requerimientos nos llevaron a una selección de piezas realmente ignotas excepto para grandes expertos en la mecánica de los modelos más antiguos de nuestra marca.
La primera pieza piloto corresponde a un elemento minúsculo del Corrado, un modelo compacto copé hatchback nunca comercializado en México y que hizo época en Europa wentre 1989 y 1995. El Corrado tenía una con tapicería de cuero que requería un adaptador situado entre el regulador y la manivela del alzacristal, que evitaba que la manivela dañara el revestimiento de cuero interior de la puerta.
“Reproducir este adaptador es un auténtico reto. Particularmente debido a que el fino estriado interno y externo del engranaje requiere un importante un alto nivel de precisión” resalta Tobias Pape.
Para generar los datos CAD necesarios para la consiguiente impresión en 3D, los profesionales en la planta de Braunschweig primero escanearon la pieza, del tamaño de una moneda de 1 céntimo de euro. A partir de estos datos, sus colegas del Departamento de Desarrollo de Utillaje en Wolfsburg produjeron prototipos de diferentes grados de calidad. Los prototipos presentaban algunas desviaciones menores respecto a la pieza original. “La impresión en 3D implica más que solamente escanear e imprimir, dado que estamos trabajando ‘hacia atrás’, creando una impresión a partir de una pieza antigua, la impresión hereda las tolerancias de producción de la pieza original”, explica Pape.
Ni un reajuste de la impresora ni un fino remodelado a mano de la pieza impresa tampoco lograron el resultado esperado. Los resultados del proyecto y pasos a seguir fueron tratados con los círculos de técnicos expertos del Grupo Volkswagen. Se determinó que, para eliminar todas las inexactitudes finales, los datos obtenidos del escáner debían ser tratados previamente a la impresión 3D de la pieza.
Este proceso se está realizando actualmente usando los esquemas originales de la pieza y la propia pieza original ¿El resultado? La producción en serie utilizando tecnología 3D requiere también una dosis del clásico arte de la ingeniería. “Esta es la razón por la cual hablamos de “ingeniería inversa” remarca Tobías Pape, “una simple clonación de una pieza de recambio nos es aún posible, desafortunadamente”.
